Автоматизированные заводы с использованием резательного комплекса в производстве изделий из неавтоклавного пенобетона.                                            

смотреть фото		смотреть видео		скачать видео 4,9 Мб

Комплекты оборудования:

Автоматизированная линия 20 м3 в смену (на песке)

Автоматизированная линия 40 м3 в смену (на песке)

Автоматизированная линия 80 м3 в смену (на песке)

Автоматизированная линия 20 м3 в смену (на золе-уноса)

Автоматизированная линия 40 м3 в смену (на золе-уноса)

Автоматизированная линия 80 м3 в смену (на золе-уноса)

С целью удовлетворения стремительно возрастающего спроса на мелкоштучные изделия из неавтоклавного пенобетона все больше внимания уделяется вопросам создания современных автоматизированных мини-заводов и повышения эффективности действующих мощностей по производству данного строительного материала. Возрастает наукоемкость технологий, совершенствуется производственное оборудование, увеличивается степень автоматизации всех технологических процессов производства, и это для единственной цели – получения качественной и конкурентоспособной продукции, отвечающей современным потребительским требованиям и методам строительства.

Идя в ногу со временем, ООО «Строительные Технологии Сибири» проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из неавтоклавного пенобетона. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава пенобетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

В состав завода входят:

·          Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов;

·          Смесительный участок;

·          Участок формовки;

·          Участок тепловой обработки;

·          Участок распиловки пенобетонного массива;

·          Участок складирования готовой продукции.

Автоматизация технологических процессов изготовления изделий из неавтоклавного пенобетона позволяет не только снизить себестоимость продукции, но и в значительной степени повысить стабильность ее основных свойств, минимизируя влияние человеческого фактора, особенно в процессе дозирования сырьевых компонентов.

Участок приема, хранения и подготовки сырьевых материалов и компонентов.

Исходные компоненты для приготовления пенобетонных смесей должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и обеспе­чивать получение изделий с заданными свойствами.

В качестве вяжущего для приготовления пенобетона следует использовать порт­ландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178. В качестве наполнителя для приготовления пенобетона следует использовать промытый речной песок, или золу-унос по ГОСТ 25818-91. Песок не должен содержать зерна крупнее 2 мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц должно быть не более 2-3 %. Песок должен содержать SiO₂ (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%. Вода затворения должна удовлетворять требованиям - ГОСТ 23732. В качестве регуляторов структурообразования следует использовать модифицирующие добавки – пластификаторы и ускорители твердения.

1. Прием и хранение мелкодисперсных материалов (цемент, зола-уноса).

Для приема и хранения мелкодисперсных материалов используются специальные бункера (силоса), объем которых рассчитывается исходя из производительности мини-завода. Доставка материалов осуществляется автоцементовозами. Загрузка цемента в силос осуществляется по цементопроводу с помощью пневмонагнетателя автоцементовоза. Силоса снабжены системой аэрации, фильтрами и вибропобудителями.

2. Прием, хранение и подготовка песка.

Доставка песка осуществляется автосамосвалами. Песок загружается автосамосвалом или фронтальным погрузчиком в приемный бункер (объем бункера рассчитывается исходя из производительности мини-завода). Из бункера песок поступает на виброгрохот, с помощью которого происходит отсеивание засоряющих включений и зерен песка крупнее 2 мм. Просеянный песок по ленточному транспортеру поступает в накопительный бункер. Все управление механизмами производится с единого пульта-управления.

3. Подготовка воды-затворения.

Вода заливается в специальные емкости перед началом смены. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения + 40⁰ +50°С.

Смесительный участок (приготовление пенобетонной смеси).

В состав смесительного участка входят: эстакада, пульт управления, весовые дозаторы, пенобетоносмесительная установка со встроенным пеногенератором, компрессор. Дозаторы цемента и песка устанавливаются на эстакаде, под дозаторами устанавливается пенобетоносмесительная установка. Все управление подачей расходных материалов производится с пульта управления, который обслуживает один человек.

В емкость для приготовления рабочего раствора пенообразователя добавляется пеноконцентрат, а в емкость для приготовления раствора хим. добавок необходимые реактивы. Жидкие компоненты перемешиваются, и по программе дозируются в пенобетоносмеситель. 

Включается компрессорная установка (в соответствии с инструкцией по эксплуатации). Оптимальное давление воздуха, для стабильной работы пеногенераторной установки 5-6 атм.

Вода с помощью насоса подается в пенобетоносмеситель. Отсчет количества воды производится по расходомеру, встроенному в магистраль подачи воды затворения. Мелкодисперсные материалы (цемент, зола-уноса) с помощью шнекового питателя поочередно поступают в весовой дозатор, далее, в соответствии с нормой расхода для соответствующей средней плотности пенобетона, материалы поступают в пенобетоносмесительную установку. Песок из накопительного бункера с помощью ленточного транспортера поступает в весовой дозатор песка, и далее в пенобетоносмесительную установку.

После загрузки всех компонентов раствор перемешивается в течение 2^х минут до однородного состояния.

После завершения приготовления раствора, оператор включает пеногенераторную установку, и техническая пена заданной кратности поступает в пенобетоносмеситель. Пенобетонная смесь перемешивается в течение 3^х минут.

Участок формовки.

Готовая пенобетонная смесь через сливной кран смесителя с помощью избыточного давления по резиновому растворопроводу равномерно разливается в формы. Форма состоит из двух частей – поддона и съемных   взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим основанием. Перед заливкой пенобетонной смеси, съемные борта смазывается и устанавливается на поддон. 

Участок тепловой обработки.

 После выдержки на участке формовки (2-3 часа) формы с изделиями перемещают в камеру термической обработки. После заполнения камеры формами, ее герметично закрывают. Процесс термообработки происходит по следующему режиму:

1. Подъем температуры до 60 ⁰С – 2 часа;

2. Изотермическая выдержка – 4 часа;

3. Снижение температуры – 2 часа.

Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить пенобетон с повышенными прочностными характеристиками.

Участок распиловки пенобетонного массива.

После термообработки пенобетонный массив перемещается на распиловку к резательному комплексу. Производительность комплекса составляет 4-5 м³ /час, а в одну рабочую смену (12 часов) производительность может составлять 40-60 м³, что достигается благодаря особенности изготовления резательного комплекса, дело в том, что на одной раме установлены сразу две пильные головки, для вертикальной и горизонтальной резки пенобетонного массива.

За один проход комплекс делает сразу два реза, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Ресурс пильной ленты зависит от гранулометрического и минералогического составов. Использования передвижных форм для заливки пенобетона со съемными бортами, позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты.

Участок складирования готовой продукции.

После распиловки готовые блоки укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с пенобетонными блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 %-прочности и отпускной влажности не более 25 % (7-10 дней). Температура должна быть не менее +15⁰ С. Поддоны с блоками устанавливаются в 2-3 яруса, занимаемая площадь рассчитывается исходя из ежедневной производительности.

 

Преимущества:

 

Стабильность дозирования. Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться  точного взвешивания.

Высокое качество перемешивания смеси. Смешивающий механизм состоит из двух разнонаправленных шнеков. Это позволяет добиться полного и качественного перемешивания раствора с пеной.

Высокая производительность. Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозировки сырьевых материалов,а также особенностью изготовления резательного комплекса, у которого на одной раме установлены сразу две пильные головки, для вертикальной и горизонтальной резки пенобетонного массива. За один проход комплекс делает сразу два реза, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости.

Качество получаемой продукции. Продукция, выпускаемая нашими многочисленными клиентами, сертифицирована. Приглашаем познакомиться с нашей продукцией и убедиться в ее достоинствах и преимуществах.