+7 383 203-28-12+7 800 775-09-59*звонок бесплатный
Расчет окупаемости

Автоматизированные линии для производства пенополистирола

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные линии для производства блочно-листового пенополистирола. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции, а также разработка систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства.

В состав линии входят:

  • Участок приема и хранения сырьевых материалов;
  • Участок вспенивания;
  • Участок вылеживания;
  • Участок формования блока;
  • Участок резки блока пенополистирола;
  • Участок складирования готовой продукции;
  • Участок дробления отходов.

Автоматизация технологических процессов изготовления блочно-листового пенополистирола позволяет не только снизить себестоимость продукции, но и в значительной степени повысить стабильность ее основных свойств, минимизируя влияние человеческого фактора.


Участок приема и хранения сырьевых материалов

Сырье для производства пенополистирола должно удовлетворять требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и обеспечивать получение продукции с заданными свойствами.

Для производства пенополистирола в качестве основного сырья используется вспенивающийся (бисерный) полистирол серии Loyal Chemical Ind. Corp. (КНР), Xingda (КНР), BASF (Германия), LG, Samsung, либо российские аналоги. Допускается при изготовлении блочно-листового пенополистирола, при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности применение гранул пенополистирола, получаемых дроблением отходов пенополистирольных плит, в количестве, не превышающем 10% от общей массы готового продукта. Мешки с сырьем разгружают с помощью электрокара и хранят уложенными на паллеты. Длительность хранения каждой партии сырья не должна превышать трех месяцев после его выпуска (согласно заводскому паспорту). Температура хранения сырья должна поддерживаться в пределах от 10 до 15°С. По мере необходимости, мешки с полистирольным бисером растаривают и он поступает в приемный бункер предвспенивателя. 


Участок вспенивания

В состав участка вспенивания входят: предвспениватель циклического типа, аппарат сушки ПВГ-гранул, система пневмотранспорта и блок управления участком. Мешки с полистирольным бисером растариваются и сырье в определенном количестве загружается в предвспениватель, далее, в тепловую камеру предвспенивателя подается пар под давлением. Под воздействием пара осуществляется первичное вспенивание бисерного полистирола. Температура в камере предвспенивателя должна находиться в пределах от 95 до 100°С, давление пара, поступающего в камеру, регулируется редуктором давления. При достижении вспененными гранулами заданного объема, процесс подачи пара прекращается, происходит разгрузка предвспенивателя в аппарат сушки ПВГ-гранул. После сушки вспененные гранулы с помощью пневмотранспорта поступают в бункера вылеживания.


Участок вылеживания

При получении вспененного полистирола кондиционирование (вылеживание) предвспененных полистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой создавшийся внутри гранул (в результате их вспенивания) вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола. Кондиционирование осуществляется в бункерах вылеживания при оптимальной температуре от 16 до 25°С в течение 4 – 12 часов. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание. Количество и объем бункеров вылеживания определяется исходя из производительности линии.


Участок формования блока пенополистирола

Вспененные полистирольные гранулы после кондиционирования (вылеживания) с помощью системы пневмотранспорта подаются из бункеров вылеживания в промежуточный бункер блок-формы с датчиком наполнения. Из промежуточного бункера гранулы поступают в блок-форму в заданном количестве. Блок-форма представляет собой емкость с паровой рубашкой и герметичной крышкой. После поступления в емкость гранул, блок-форма герметично закрывается. В емкость блок-формы подается пар, происходит тепловая обработка гранул, в результате которой гранулы повторно расширяются и спекаются в блок пенопласта. 

Затем осуществляется процесс охлаждения отформованного блока путем создания разряжения установкой вакуумирования в рабочей камере блок-формы. Готовый блок из блок-формы выталкивается сжатым воздухом. Для стабилизации внутренних напряжений, а также для снижения влажности отформованного блока перед нарезкой его выдерживают 12 — 24 часа при нормальных условиях. 

  

Участок резки блока пенополистирола

После выдержки, блок пенополистирола поступает на участок резки. Торцевание блока с последующей резкой на листы заданных размеров осуществляется на установке комплексной резки. Установка позволяет производить деление блоков в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Установка комплексной резки работает в автоматическом режиме, дополнительно предусмотрен ручной режим управления. В установке применяется система электронного управления накалом струн, а также плавная регулировка скорости движения режущих рамок. Комплексная резка имеет высокую точность благодаря выполнению всех операций без перемещения блока.


Участок складирования готовой продукции

Складирование плит пенополистирола должно осуществляться согласно п. 5.7 ГОСТ 15588-86. При формировании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24510-80.


Участок дробления отходов

Отходы производства измельчаются в установке дробления пенополистирола. Измельчаемый материал подается в прямоугольное отверстие в верхней крышке и попадает на вращающиеся молотки. При вращении молотков происходит измельчение материала до отдельных гранул. После измельчения, гранулы пенополистирола попадают в отдельную камеру, с помощью вытяжного вентилятора подаются в систему пневмотранспорта и загружаются в отдельный накопительный бункер. Измельченный пенопласт повторно используется в производстве пенополистирольных плит в количестве, не превышающем 10% от общей массы готового продукта.