Полистиролбетон, оборудование для производства полистиролбетона
Описание и основные свойства полистиролбетона
Полистиролбетон (ГОСТ Р 51263-99) представляет собой композиционный материал, в состав которого входит портландцемент и его разновидности, кремнеземистый заполнитель (кварцевый песок или зола-унос с ТЭЦ), пористый заполнитель, в качестве которого выступает гранулы вспененного полистирола, а также модифицирующие добавки (ускорители схватывания, пластификаторы и т. д.) Управляя соотношением компонентов в смеси можно получать различные марки полистиролбетона по показателям средней плотности в сухом состоянии от D150 до D600, в результате чего получать как конструкционный, так и теплоизоляционный материал. Хорошие теплофизические свойства полистиролбетона позволяют использовать этот материал как самостоятельную систему утепления наружных стен вместо применения так называемых систем скрепленной теплоизоляции, в которых в качестве утеплителя используется или минеральная вата, или более распространенное решение — пенополистирол.
Область применения полистиролбетона для объектов жилищного и промышленного строительства чрезвычайно широка:
- производство товарных полистиролбетонных смесей различной плотности;
- монолитная теплоизоляция чердачных перекрытий и кровель;
- возведение наружных стен в несъемной опалубке для каркасных зданий;
- утепление наружных стен и покрытий реконструируемых зданий;
- монолитная теплоизоляция элементов наружных стен, полов;
- монолитные наружные и внутренние стены и перегородки;
- изготовление легких теплоизоляционных изделий для возведения несущих и самонесущих элементов (стеновые блоки, внутренние перегородочные блоки и др.).
Основные технические характеристики полистиролбетона
|
Марка блоков по средней плотности (кг/м3)
|
Класс по прочности на сжатие
|
Средняя прочность на сжатие R, МПа
|
Передел прочности на растяжение при изгибе, МПа
|
Коэффициент теплопроводности,Вт/м °С
|
Марка по морозо- стойкости
|
|
в сухом состоянии
|
при эксплуатационной влажности
|
|
А
|
Б
|
|
D150
|
М 2,5
|
-
|
0,10
|
0,055
|
0,057
|
0,060
|
F25
|
|
D200
|
М 3,5
|
-
|
0,15
|
0,065
|
0,070
|
0,075
|
F25-F35
|
|
D250
|
В 0,35
|
-
|
0,25
|
0,075
|
0,085
|
0,090
|
F35-F50
|
|
D300
|
В 0,5
|
0,73
|
0,35
|
0,085
|
0,095
|
0,105
|
F35-F50
|
|
D350
|
В 0,75
|
1,09
|
0,50
|
0,095
|
0,110
|
0,120
|
F50-F75
|
|
D400
|
В 1,0
|
1,45
|
0,60
|
0,105
|
0,120
|
0,130
|
F50-F75
|
|
D450
|
В 1,5
|
2,16
|
0,65
|
0,115
|
0,130
|
0,140
|
F75-F100
|
|
D500
|
В 2,0
|
2,90
|
0,70
|
0,125
|
0,140
|
0,155
|
F75-F100
|
|
D550
|
В 2,5
|
3,60
|
0,73
|
0,135
|
0,155
|
0,175
|
F100-F150
|
Полистиролбетон наилучшим образом сочетает в себе качественные технические, эксплуатационные и стоимостные характеристики и является лучшей альтернативой традиционным тепло и звукоизолирующим материалам. Многие российские архитекторы, строители и жильцы по достоинству оценили выдающиеся свойства полистиролбетона как наиболее подходящего современного и перспективного материала для эффективного строительства.
Технология изготовления мелкоштучных изделий из полистиролбетона.
Основные технологические операции:
- вспенивание ПСВ гранул;
- сушка (вылеживание) ПСВ гранул;
- дозирование сырьевых компонентов;
- приготовление полистиролбетона;
- формование полистиролбетонного массива;
- твердение полистиролбетонного массива;
- резка полистиролбетонного массива на блоки с заданными размерами;
- складирование полистиролбетонных блоков.
Вспенивание ПСВ гранул.
Процесс вспенивания ПСВ гранул (далее полистирольных гранул) состоит из предварительного вспенивания и высушивания (вылеживания) вспененных полистирольных гранул. Полистирольные гранулы из расходного бункера посредством шнекового питателя подаются в предвспениватель. Под воздействием водяного пара полистирольные гранулы размягчаются и начинают вспениваться. Полистирольные гранулы увеличиваются в объеме, при этом вытесняются невспененными гранулами. Лопасти шнека перемешивают вспененные полистирольные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара.
Сушка (вылеживание) ПСВ гранул.
Вспененные полистирольные гранулы содержат до 10-15% влажности, к тому же внутри гранул создается разрежение вследствие конденсации водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных полистирольных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные полистирольные гранулы необходимо просушить для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул. Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3%, одновременно перемещая материал в бункеры вылеживания. Вспененные полистирольные гранулы находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов, в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Значительного сокращения времени выдержки можно добиться, применив метод перекачивания гранул нагретым воздушным потоком из бункера в бункер. Время выдержки полистирольных гранул в этом случае сокращается до 2-3 часов.
Дозирование сырьевых компонентов.
Готовые вспененные полистирольные гранулы из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора. По наполнению дозатора, гранулы попадают в смеситель. Цемент и мелкодисперсный наполнитель (зола-уноса) из бункеров хранения с помощью шнековых питателей поочередно подаются в бункер весового дозатора. При заполнении бункера дозатора необходимым количеством материала, отключается шнековый питатель. После этого открывается пневмозаслонка дозатора, и материал поступает в смеситель. Вода заливается в специальные емкости перед началом смены. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения +40-50*С.
Приготовление полистиролбетона.
Составляющие полистиролбетона (вспененные полистирольные гранулы, цемент, инертный наполнитель, вода, добавки) дозированными частями подаются в смеситель. Дозировка составляющих определяется технологическим регламентом предприятия.
Последовательность загрузки составляющих смеси:
Загрузка компонентов полистиролбетона в работающий смеситель производится в следующей последовательности. Сначала в смеситель подается отдозированный по объему ПВГ, затем вода, химические добавки. Смесь перемешивается в течении 1-2 минут. Далее в смеситель загружается отдозированный цемент (наполнитель) и смесь перемешивается еще не менее 3 мин до получения слитной поризованной однородной структуры.
Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостью полистиролбетона.
Формование полистиролбетонного массива.
Представляет собой процесс заливки полистиролбетонной смеси в предварительно смазанные формы для формования полистиролбетонного массива.
Твердение полистиролбетонного массива.
Скорость твердения полистиролбетонного массива в формах зависит от следующих основных факторов: активности вяжущего, температуры в помещении и наличия камеры термической обработки. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить полистиролбетон с повышенными прочностными характеристиками. Использование передвижных форм со съемными бортами для заливки полистиролбетона позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты.
Резка массива на полистиролбетонные блоки с заданными размерами.
Резка массива на полистиролбетонные стеновые блоки с заданными размерами осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса. Производительность комплекса составляет 4-5 м3 /час, а в одну рабочую смену (12 часов) производительность может составлять 40-60 м3, что достигается благодаря особенности изготовления резательного комплекса. Резательный комплекс обслуживает всего два человека.
Складирование полистиролбетонных блоков.
После распиловки готовые блоки укладываются на поддон и обматываются стрейч пленкой. Поддоны с полистиролбетонными блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 %-прочности и отпускной влажности не более 25 % (7-10 дней). Температура должна быть не менее +150 С. Поддоны с блоками устанавливаются в 2-3 яруса, занимаемая площадь рассчитывается исходя из ежедневной производительности.
Технология приготовления и укладки монолитного полистиролбетона
Монолитный полистиролбетон это эффективный, экологически чистый, долговечный и надежный в эксплуатации стеновой материал, который становится все более востребованным на строительном рынке. Разработанная технология позволяет производить монолитный полистиролбетон непосредственно на строительной площадке и обеспечивает перекачиваемость пенобетонной смеси героторными насосами без расслаивания, а также позволяет производить укладку смеси в опалубку без виброуплотнения.
Применение монолитного полистиролбетона в наружных стенах вместо блочной стеновой кладки дает возможность:
- повысить коэффициент теплотехнической однородности и соответственно увеличить на 30 % и более сопротивление теплопередаче стены благодаря исключению кладочных швов из высокотеплопроводного цементно-песчаного раствора;
- снизить трудоемкость возведения стены и повысить индустриальность строительства;
- увеличить темпы строительства.
Основные технологические операции:
- приготовление полистиролбетона;
- укладка монолитного полистиролбетона;
- твердение монолитного пенобетона;
Приготовление полистиролбетона.
Составляющие полистиролбетона (вспененные полистирольные гранулы, цемент, инертный наполнитель, вода, добавки) дозированными частями подаются в смеситель. Дозировка составляющих определяется технологическим регламентом предприятия.
Последовательность загрузки составляющих смеси:
Загрузка компонентов полистиролбетона в работающий смеситель производится в следующей последовательности. Сначала в смеситель подается отдозированный по объему ПВГ, затем вода, химические добавки. Смесь перемешивается в течении 1-2 минут. Далее в смеситель загружается отдозированный цемент (наполнитель) и смесь перемешивается еще не менее 3 мин до получения слитной поризованной однородной структуры.
Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостью полистиролбетона.
Укладка монолитного полистиролбетона.
Представляет собой процесс заливки полистиролбетонной смеси в предварительно выставленную опалубку.
Твердение монолитного пенобетона.
Скорость твердения монолитного полистиролбетона зависит от следующих основных факторов: активности вяжущего, температуры в помещении.
