При выборе технологии производства газобетона автоклавного твердения основными критериями являются цена оборудования и обеспечение качества строительных изделий, которое возможно на нем получить. Под качеством подразумевается точность резки изделий для обеспечения возможности монтажа на клею с отклонением геометрических размеров ±1—1,5 мм, а также обеспечение требований по плотности, прочности при сжатии и морозостойкости.
ЗАО «СИЛБЕТИНДУСТРИЯ» совместно с Бологовским ООО «Строммашина» проектирует и поставляет оборудование для технологических линий по производству газобетона автоклавного и неавтоклавного твердения.
Основная масса заказчиков использует существующие здания и сооружения заводов ЖБИ, домостроительных комбинатов, цеховые пролеты в которых шириной 18 м. В этих условиях при ограниченных производственных площадях и учитывая специфику современной технологической планировки линий, целесообразно применение ударной технологии формовки массивов. Применение ударной технологии в линиях по производству неавтоклавного газобетона помимо значительного улучшения физико-механических показателей позволяет уменьшить площадь производственных помещений, необходимых для созревания массивов при литьевой технологии.
Важным моментом при формировании технологических линий по производству неавтоклавного газобетона является организация помола сырьевых компонентов. Тонкость помола и ее стабильность существенным образом влияют на качество производства газобетона.
Для линий малой производительности может быть оправдан совместный помол предварительно высушенного песка, дробленой извести и цемента. Это обеспечит тщательное перемешивание тонкоизмельченной смеси. В варианте применения известкового вяжущего совместный помол дробленой извести, высушенного песка и небольших количеств гипса. Для линий производства газобетона малой производительности оптимально применение 1—2 шаровых мельниц совместного сухого помола дробленой извести и сухого песка.
В этом случае существенно упрощается технологическая схема производства с точки зрения смесе-приготовления, дозировки. Существенным моментом будет и экономия мелющих тел. Расход мелющих тел на 1 т молотого материала: при совместном помоле песка и извести (1:1) -0,8-1,2 кг; при сухом помоле песка — 1—2,5 кг; при мокром помоле песка — 3—4 кг.
Для линий по производству неавтоклавного газобетона высокой производительности целесообразно применение раздельного тонкого помола негашеной извести и мокрого помола песка. В этом случае гарантируется обеспечение необходимой тонкости помола при меньших затратах энергии и времени на помол. Для мокрого помола песка оправданно применение высокопроизводительных шаровых мельниц большого диаметра. Существует кубическая зависимость производительности шаровых мельниц от внутреннего диаметра барабана, и линейная — от его длины и загрузки мелющими шарами.
Повышение требований к тонкости помола извести (в последнее время признается желательной величи- на около 7000 см2Д) заставляет применять центробежные мельницы сухого помола с классификаторами.
Автоклавная обработка производство газобетона в последнее время все больше переводится на автономные источники пара с возможностью оптимального паропроизводства.
Вариация плотности массивов (блоки, армированные изделия, теплоизоляция) требует разных режимов автоклавной обработки. Парогенераторы с автоматическим управлением позволяют обеспечивать нужный режим автоклавной обработки наиболее экономичным способом.
Технологические линии по производству неавтоклавного газобетона, поставляемые ЗАО «СИЛБЕТИНДУСТРИЯ», удовлетворяют всем этим требованиям.
Линия  «Экстраблок» обеспечивает производительность до 75 тыс. м3 в год. Массив высотой до 900 и шириной 600 мм режется короткой струной на поддоне формы. Длина формы от 3600 до 4200 мм.
Линия завод для производства автоклавного газобетона СБИ-80 обеспечивает производительность до 150 тыс. м3 в год. Массив высотой 600 мм, шириной 1500 мм и длиной 6000 мм из формы бортами переносится на машину поперечной резки, а затем на машину продольной резки. Массив режется короткой струной.
Третье направление работ — модернизация ранее поставленных резательных комплексов «Универ-сал-60» с целью повышения точности продольной и поперечной резки до ±1,5 мм. Механизм поперечной резки заменяется на новый, а механизм продольной резки дорабатывается с применением ромбовидных направляющих штанг. Одновременно блоки при резке массива переориентируются на 90°, что в свою очередь позволяет обеспечить резку их по ширине с дискретностью 50 мм, а также выполнить паз в одном из торцов блока.
Требуемое качество производства изделий из газобетона обеспечивается введением в состав оборудования технологической линии автоматизированной системы контроля и управления технологическим процессом (АСКУ).

А.И. СЕЛЕЗСКИЙ, член-кор. Российской и Международной инженерных академий, генеральный директор ЗАО «СИЛБЕТИНДУСТРИЯ» (Москва), С.А. ДАШКОВ, канд. экон. наук, генеральный директор ООО «Строммашина» (г. Бологое Ленинградской обл.)