+7 383 203-28-12
+7 800 201-49-59
whatsapp +7 913 795-18-48
Меню
Расчет окупаемости

Автоматизированная линия по выпуску блоков из полистиролбетона, производительностью 100 м3/смену


Характеристики линии

 Производительность  100 м3/смену (200 м3/сутки)
 Энергопотребление  77 кВт/ч (без парогенератора)
 Потребление воды  ~ 15 т/смену
 Потребление цемента  ~ 33 т/смену
 Потребление полистирола  ~ 1 т/смену
 Выпускаемая продукция  Блоки стеновые мелкие по ГОСТ 51263-99, ГОСТ 21520-89
 Необходимая площадь производственного помещения  не менее 1000 м2
 Высота потолков в зоне смесительного участка  не менее 6 м*
 Высота потолков в производственном помещении  не менее 3 м*
 Температура в помещении  не ниже +15oС
 Количество рабочих  12 чел, технолог/бригадир – 1 чел


     

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Сырьевые материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Гранулы полистирола дозируются с помощью объемного дозатора.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

       

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

  • Вяжущее. В качестве вяжущего используется портландцемент или шлакопортландцемент марок М-400, М-300 по ГОСТ 10178.
     
  • Заполнитель. В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
     
  • Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
     
  • Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
     
  • Кремнеземистый компонентИспользуется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
     
  • Химические добавки Применяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.
     
 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспорта направляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.  

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент и кремнеземистый компонент, в случае использования), а также процесс загрузки вспененного полистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента производится шнековым транспортером, загрузка полистирола – системой пневмотранспорта. Далее происходит выгрузка цемента из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, из дозатора хим. добавок в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления. Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

Готовая смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м3. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.


     

3. Выдержка массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки, на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 7 часов и зависит от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-004. На участке распиловки последовательно располагаются два отдельных модуля для вертикальной и горизонтальной распиловки массива.

Основание формы с лежащим на нем массивом фиксируется захватом на участке вертикального модуля, после чего оператор запускает вертикальный модуль. Перемещаясь по направляющим, модуль осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обоих сторон. После завершения распиловки по вертикали, основание формы с массивом перемещается в зону заботы горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего производится распиловка в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, также производится подрезка донного слоя и срезается горбушка.

Во время работы горизонтального модуля, в зону работы вертикального модуля подается следующий массив, таким образом, одновременно происходит распиловка сразу двух массивов, что обеспечивает высокую производительность линии.


     

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.


     

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков полистиролбетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки полистиролбетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство полистиролбетона практически безотходным.


СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

N
Наименование
Кол-во
Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов
1 Шнековый транспортер цемента (L - 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт) 2
Участок вспенивания ПСВ
1 Предвспениватель ПНД-500 (N – 3,3 кВт) 1
1 Парогенератор ПАР-50 (N – 35 кВт, 50 кг/час) 1
1 Конвейер сушки ПВГ-гранул (N – 3 кВт) 1
1 Бункер вылеживания ПВГ 40 м3 10
1 Система пневмотранспорта (N – 6 кВт) 1
Смесительный участок
1 Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос) 2
2 Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневмозаслонка, предел взвешивания до 600 кг) 2
3 Объемный дозатор ПВГ 2,0 м3 (датчик уровня, пневмозаслонка) 2
4 Смеситель полистиролбетона РС -2000 (N – 11 кВт, V – 2,0 м3)
2
5 Компрессор C200LB40 (8-10 атм., 500 л/мин) 1
6 Дозатор хим. добавок ДХД 2
Участок распиловки массива 
1 Автоматизированный резательный комплекс «АРК-004» (N – 19,5 кВт) 2
2 Форма для заливки массива ФМ-0,91 м3 (V – 0,91 м3). 110
3 Перегрузочная тележка 6
4 Комплекс для распалубки форм (N – 2,0 кВт) 1
5 Комплекс укладки блоков на палету (N – 2,5 кВт) 1
Участок дробления горбушки
1 Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт) 1


РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м3 НЕАВТОКЛАВНОГО ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА МАРКИ D-450

     Материал     Кол-во   
     Портландцемент (М 400, М 300), кг      330
     Полистирол, кг      10
     Вода, л      150
     Воздухововлекающая добавка, кг      0,2-1,0
     Хим. добавки, кг      **

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.


ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает наличие камер тепловлажностной обработки блоков. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава полистиролбетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.


Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.


Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.


УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.