Новый уровень автоматизации производственных линий

Основным направлением деятельности нашей компании с 2000 года является создание современного и высокотехнологичного оборудования для производства блоков из легких и ячеистых бетонов.

В то время, когда мы начинали свою деятельность, используемые технологии и оборудование были малоэффективны и трудозатратны. В соответствии с изменениями требований рынка, нашей компанией разрабатывались и внедрялись все более современные системы производства и контроля качества. Потребности наших клиентов, ориентированных на повышение производительности и качества при одновременном снижении трудозатрат и себестоимости выпускаемой продукции, определили необходимость создания и предложения производственных линий абсолютно нового уровня.

Проведя детальный анализ рынка, мы поняли, что основными проблемами, с которыми сталкиваются при эксплуатации оборудования, являются его низкое качество и производительность, не соответствующие заявленным, а также высокие трудозатраты, вследствие низкой степени автоматизации. Если первая связана с компетентностью и порядочностью компаний, производящих оборудование, то вторую, связанную с низкой автоматизацией, наша компания решила, используя уникальные идеи и разработки.

Нашими специалистами была спроектирована, изготовлена и испытана в реальных условиях производственная линия нового поколения с максимальным уровнем автоматизации, соответствующая Европейским стандартам и не имеющая аналогов.



В качестве основной концепции учитывалась необходимость минимизации ручного труда и исключение человеческого фактора. В линии полностью автоматизированы процессы подачи и дозирования всех сырьевых компонентов (включая хим. добавки), приготовления раствора, заливки, перемещения, распалубки, чистки и смазки форм, распиловки массивов на блоки заданных размеров, перекладки блоков на паллеты и упаковки готовой продукции. Также был проведен ряд исследований, позволивший усовершенствовать технологию производства и оптимизировать составы, разработана новая комплексная химическая добавка, что позволило существенно снизить себестоимость готовой продукции и повысить марочную прочность изделий.
 

Краткое описание работы автоматизированной линии:

1. Приготовление смеси

Дозирование воды в смеситель осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Затем, при помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми компонентами (согласно рецептуре, в зависимости от вида производимого материала). Далее происходит выгрузка сырьевых компонентов в смеситель, перемешивание и приготовление раствора. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.

2. Формование массива

Готовая смесь выгружается в металлическую форму. Заполнение формы смесью проходит в один прием.

3. Созревание массива

После заливки, форма с помощью электромеханического толкателя перемещается по рельсовым путям в камеру тепловой обработки, где происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от вида производимого материала, плотности, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм

После набора распалубочной прочности, форма с помощью толкателя перемещается из камеры тепловой обработки на участок распалубки. На участке распалубки форма устанавливается на перекатную телегу и перемещается к установке открывания-закрывания бортов. Далее происходит автоматическое открывание бортов формы. После чего, массив перемещается на другую перекатную телегу и направляется к площадке для распиловки в плоскости «А». В это время осуществляется процесс чистки, смазки и сборки формы. Данные процессы автоматизированы. Собранная и смазанная форма отправляется на участок заливки.

5. Распиловка массива

Массив устанавливается на площадку для распиловки. Далее происходит распиловка массива в плоскости «А». После распиловки массив автоматически переворачивается на 90^о. После переворота, резательный комплекс осуществляет торцевание массива. Далее массив перемещается на следующую площадку для распиловки в плоскости «В». После распиловки массива в плоскости «В», готовые блоки с помощью захвата укладываются на паллету. Готовые блоки, упаковываются в пленку с помощью автоматизированного паллетоупаковщика.

Все этапы работы линии цикличны.

6. Тепловлажностная обработка

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на паллетах, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки.

Отличительные особенности и преимущества линии:

1. Автоматизация процессов управления технологическими операциями.             

В линии применены технические решения, позволившие полностью автоматизировать подачу и дозирование всех сырьевых компонентов (включая хим. добавки), приготовление раствора, заливку, перемещение, распалубку, сборку, чистку и смазку форм, распиловку массива, а также процесс укладки блоков на паллеты и упаковки готовой продукции. На Российском рынке нет аналогов с подобным уровнем автоматизации.

2. Минимальные трудозатраты. 

Обслуживающий персонал составляет 5-6 человек. Тяжелый ручной труд отсутствует.

3. Реальная производительность в смену (8 часов) соответствует заявленной.

4. Максимально быстрый оборот форм.

Форму можно использовать в следующем цикле уже через 4-6 часов после заливки (в зависимости от производимого материала). При этом форма будет уже полностью подготовлена (очищена, смазана и собрана), что позволяет увеличить производительность.

5. Широкая линейка размеров производимых блоков.

В линии распиловки применены уникальные технические решения, которые позволяют быстро изменять размеры блоков в автоматическом режиме. Размеры блоков соответствуют требованиям ГОСТ, как для автоклавного, так и неавтоклавного ячеистого бетона:

625*250*200         600*300*100

625*250*250         600*300*200

625*300*200         600*300*300

*также возможны другие размеры

В процессе распиловки обрезаются все стороны массива, что позволяет достигать высокого качества поверхности блоков и точности геометрических размеров.

6. Укладка блоков осуществляется автоматически, в соответствии со стандартом, на паллеты размером 1000*1200 мм.

7. После укладки на паллеты, блоки обтягиваются пленкой с помощью автоматизированного паллетоупаковщика.