Автоматизированные линии для производства полистиролбетона

Пенобетон, полистиролбетон. Универсальная линия 40 м³ в смену (на золе-уноса)

Пенобетон, полистиролбетон. Универсальная линия 80 м³ в смену (на золе-уноса)

Пенобетон, полистиролбетон. Универсальная линия 40 м³ в смену (на песке)

Пенобетон, полистиролбетон. Универсальная линия 80 м³ в смену (на песке)

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава полистиролбетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

В состав завода входят:

Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов;
Участок вспенивания;
Смесительный участок;
Участок формовки;
Участок тепловой обработки;
Участок распиловки полистиролбетонного массива;
Участок складирования готовой продукции.

Автоматизация технологических процессов изготовления изделий из полистиролбетона позволяет не только снизить себестоимость продукции, но и в значительной степени повысить стабильность ее основных свойств, минимизируя влияние человеческого фактора, особенно в процессе дозирования сырьевых компонентов и распиловки массива полистиролбетона на блоки заданных размеров.

Участок приема, хранения и подготовки сырьевых материалов и компонентов.

Исходные компоненты для приготовления полистиролбетонных смесей должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и обеспе¬чивать получение изделий с заданными свойствами.
В качестве вяжущего для приготовления полистиролбетона, в соответствии с ГОСТ 51263 (полистиролбетон - ТУ) применяют портландцементы или шлакопортландцементы марок не ниже М400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178, при необходимости увеличения прочности полистиролбетона с сохранением марки бетона по плотности рекомендуется применять портландцемент марки не ниже М500. Для производства вспененного полистирола в качестве основного сырья используется вспенивающийся (бисерный) полистирол серии F, марок F-MS, F-SA, F-SB, выпускаемый Компанией Loyal Chemical Ind. Corp. (КНР), либо аналогичный по характеристикам. Для изготовления вспененного полистирола с последующим применением в производстве полистиролбетона, предпочтительным является применение полистирольного бисера марки F-SA. Допускается при изготовлении полистиролбетонов класса по прочности В1,0 и менее, при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит.

1. Прием и хранение мелкодисперсных материалов (цемент, зола-уноса).

Для приема и хранения мелкодисперсных материалов используются специальные бункера (силоса), объем которых рассчитывается исходя из производительности мини-завода. Доставка материалов осуществляется автоцементовозами. Загрузка цемента и золы-уноса в силоса осуществляется по цементопроводу с помощью пневмонагнетателя автоцементовоза. Силоса снабжены системой аэрации, фильтрами и вибропобудителями.

2. Прием и хранение полистирола.

Мешки с сырьем разгружают с помощью электрокара и хранят уложенными на паллеты. Длительность хранения каждой партии сырья не должна превышать трех месяцев после его выпуска (согласно заводскому паспорту). Температура хранения сырья должна поддерживаться в пределах от 10 до 15 °С. По мере необходимости, мешки с полистирольным бисером растаривают и он поступает в приемный бункер предвспенивателя.

3. Подготовка воды затворения.

Для подготовки воды затворения применяется комплекс подготовки воды проходного типа. Комплекс предназначен для подогрева, поддержания заданной температуры и напорного дозирования в технологическом процессе воды в количестве, заданном оператором. Подогрев воды и транспортировка в накопительную ёмкость производится с помощью электрокотла и системы гидроциркуляции. Управление и регулировка параметров осуществляется оператором. Дозирование осуществляется в определённом объёме, предварительно заданным оператором.

Участок вспенивания.

В состав участка вспенивания входят: предвспениватель, парогенератор, аппарат сушки ПВГ-гранул, система пневмотранспорта, бункера вылеживания и блок управления участком. Мешки с полистирольным бисером растариваются и сырье поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное предвспенивание бисерного полистирола осуществляется горячим водяным паром в камере предвспенивателя. Температура в камере предвспенивателя должна находиться в пределах от +95 до +100°С.

Производительность предвспенивателя и соответственно плотность вспененного полистирола зависит от скорости (интенсивности) подачи сырья из приемного бункера в приемную воронку шнекового питателя. Сушка первично предвспененных гранул осуществляется при помощи подогретого воздуха в аппарате сушки гранул. При получении вспененного полистирола, кондиционирование предвспененных полистирольных гранул является обязательной стадией, во время которой, создавшийся внутри гранул (в результате их вспенивания) вакуум способствует диффундированию воздуха внутрь ячеек пенополистирола. Кондиционирование осуществляется в бункерах вылеживания при оптимальной температуре от +16 до +25°С. Вторичное или многократное (при необходимости) предвспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Смесительный участок (приготовление полистиролбетонной смеси).

В состав смесительного участка входят: эстакада, пульт управления, весовой и объемный дозаторы, смесительная установка со встроенным героторным насосом. Дозаторы цемента и полистирольных гранул устанавливаются на эстакаде, под дозаторами устанавливается смесительная установка. Все управление подачей расходных материалов производится с пульта управления, который обслуживает один человек.

Вода с помощью насоса подается в смеситель. Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды, входящего в состав Комплекса подготовки воды. В емкость для приготовления раствора хим. добавок загружаются необходимые реактивы. Жидкие компоненты перемешиваются, и по программе дозируются в смеситель.

Мелкодисперсные материалы (цемент, зола-уноса) с помощью шнекового питателя поочередно поступают в весовой дозатор в соответствии с нормой расхода для соответствующей средней плотности полистиролбетона, далее, материалы поступают в смесительную установку. После загрузки всех компонентов, раствор перемешивается в течение 3-5 минут до однородного состояния.

Полистирольные гранулы из бункеров вылеживания с помощью системы пневмотранспорта поступают в объемный бункер-дозатор, где происходит дозирование нужного объема, далее гранулы подаются в смесительную установку.

После завершения приготовления раствора, оператор включает героторный насос, с помощью которого происходит выгрузка смеси из установки.

Участок формовки.

Готовая полистиролбетонная смесь с помощью героторного насоса по резиновому растворопроводу равномерно разливается в формы. Форма состоит из двух частей – поддона и съемных, взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим каркасом и основанием из влагостойкой фанеры. Перед заливкой полистиролбетонной смеси, съемные борта смазываются и устанавливаются на поддон.

Участок тепловой обработки.

После заливки полистиролбетонной смеси в формы, формы перемещают в камеру термической обработки. После заполнения камеры формами, ее герметично закрывают. Процесс термообработки осуществляется согласно технологическому регламенту. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить полистиролбетон с повышенными прочностными характеристиками.

Участок распиловки полистиролбетонного массива.

После термообработки, форма с полистиролбетонным массивом по рельсовым путям перемещается на участок распиловки. Форма освобождается от бортов, основание формы с массивом перемещается к резательному комплексу и фиксируется захватом на рельсовом пути. Далее, резательный комплекс, перемещаясь по собственному пути, осуществляет распиловку массива в вертикальной и горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров. Производительность комплекса составляет 4-6 м³/час, а в одну рабочую смену (10 часов) производительность может составлять 40-60 м³.

За один проход комплекс делает сразу два реза, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Использование передвижных форм со съемными бортами позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты.

Участок складирования готовой продукции.

После распиловки массива, готовые блоки укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с полистиролбетонными блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 % прочности и отпускной влажности не более 25 %. Температура хранения готовой продукции должна быть не менее +15⁰С. Поддоны с блоками устанавливаются в 2-3 яруса, занимаемая площадь рассчитывается исходя из ежедневной производительности.

Преимущества:

Автоматизация процессов управления технологическими операциями. В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор.

Стабильность дозирования. Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Постоянный объем полистирольных гранул обеспечивается датчиком объемного дозатора.

Высокое качество перемешивания смеси. Смешивающий механизм состоит из двух разнонаправленных шнеков. Это позволяет добиться полного и качественного перемешивания полистиролбетонной смеси.

Высокая производительность. Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя водой и сырьевыми компонентами. Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Качество получаемой продукции. Продукция, выпускаемая нашими многочисленными клиентами, сертифицирована. Приглашаем познакомиться с нашей продукцией и убедиться в ее достоинствах и преимуществах.