Комплект оборудования производительностью 20 м³/смену

Характеристики линии

Производительность	20 м3/смену (40 м3/сутки)
Энергопотребление	59 кВт/ч
Потребление воды	~ 3 т/смену
Потребление цемента	~ 6,6 т/смену
Потребление полистирола	~ 200 кг/смену
Выпускаемая продукция	Блоки стеновые мелкие по ГОСТ 51263-99, ГОСТ 21520-89
Необходимая площадь производственного помещения	от 200 м2
Высота потолков в зоне смесительного участка	не менее 6 м*
Высота потолков в производственном помещении	не менее 3 м*
Температура в помещении	не ниже +15oС
Количество рабочих	3 чел, технолог/бригадир – 1 чел

Преимущества

       

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

• Вяжущее. В качестве вяжущего используется портландцемент марок М-400, М-500 по ГОСТ 10178, ГОСТ 30515.
   

• Заполнитель. В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
   

• Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
   

• Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
   

• Кремнеземистый компонент (песок, зола-уноса).Используется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
   

• Химические добавки Применяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.
   

 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспорта направляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью счетчика расходомера, тарированных емкостей и т. д.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

Цемент загружается в смеситель. Цементный раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола из объемного дозатора в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры.

2. Формование массива

Готовая смесь выгружается в предварительно смазанную форму объемом 0,84 м³. Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма имеет четыре ячейки, в каждой из которой формуется массив размером 1198*598*295 мм.

3. Выдержка массива

Залитые формы должны быть установлены в помещении с температурой не ниже +20^оС. В формах полистиролбетон твердеет и набирает распалубочную прочность. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 8 часов, в зависимости от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора полистиролбетоном необходимой прочности, форма разбирается. Далее, при помощи захвата, массивы поочередно перемещаются на рольганг резательного комплекса РК-3. На резательном комплексе оператор устанавливает требуемые размеры блоков и осуществляет распиловку массива. Распиловка производится в вертикальной плоскости

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

По мере распиловки массива, готовые блоки укладываются на паллету. Паллета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

     

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +40-60^оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

N	Наименование	Кол-во
Участок вспенивания ПСВ
1	Предвспениватель ПНД-500 (N – 3,3 кВт)	1
1	Парогенератор ПАР-50 (N – 35 кВт, 50 кг/час)	1
1	Конвейер сушки ПВГ-гранул (N – 3 кВт)	1
1	Бункер вылеживания ПВГ 40 м3	3
1	Система пневмотранспорта (N – 3 кВт)	1
Смесительный участок
1	Объемный дозатор ПВГ 1,0 м3	1
2	Смеситель полистиролбетона РС -1000 (V – 1,0 м3со встроенным героторным насосом, N – 12 кВт)	1
Участок распиловки массива
1	Резательный комплекс «РК-3» для распиловки массива на блоки заданных размеров + захват для массива (N – 3 кВт)	1
2	Форма для заливки массива ФМ-0,84 м3 (размеры получаемого массива 1198*598*295 мм, предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления)	24

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м³ НЕАВТОКЛАВНОГО ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА МАРКИ D-450

Материал	Кол-во
Портландцемент (М 400, М 300), кг	330
Полистирол, кг	8
Вода, л	150
Воздухововлекающая добавка, кг	0,2
Хим. добавки, кг	**

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без форм для заливки массивов. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава полистиролбетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.