+7 383 203-28-12+7 800 775-09-59*звонок бесплатный
Расчет окупаемости

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием золы-уноса в качестве заполнителя, производительностью 50 м3/смену


Характеристики линии

 Производительность  50 м3/смену (100 м3/сутки)
 Энергопотребление  54кВт/ч (без нагрева воды)
 Потребление воды  ~ 13 т/смену
 Потребление цемента  ~ 12,5 т/смену
 Потребление золы-уноса  ~ 10,5 т/смену
 Выпускаемая продукция  Блоки стеновые мелкие по ГОСТ 21520-89
 Необходимая площадь производственного помещения  500-1000 м2
 Высота потолков в зоне смесительного участка  не менее 6 м*
 Высота потолков в производственном помещении  не менее 3 м*
 Температура в помещении  не ниже +15oС
 Количество рабочих  6 чел, технолог/бригадир – 1 чел


     

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

       

Сырьевые компоненты для производства газобетона

  • Вяжущее. В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
     
  • Кремнеземистый компонент. В качестве кремнеземистого компонента  используется зола-уноса ТЭЦ, содержащая SiO2 не менее 45%, CaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%.
     
  • Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
     
  • Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
     
  • Армирующие добавки. В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
     
  • Модифицирующие добавки. По ГОСТ 24211
     
  • Газообразующие добавки. В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры. 
 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весового дозатора сырьевыми материалами (цемент, зола-уноса) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка сырьевых материалов и добавок производится шнековыми транспортерами. Далее происходит выгрузка цемента и золы-уноса из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах. 

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м3. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.


     

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить  герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40оС. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента,  характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка газобетонного массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-004. На участке распиловки последовательно располагаются два отдельных модуля для вертикальной и горизонтальной распиловки массива.

Основание формы с лежащим на нем массивом фиксируется захватом на участке вертикального модуля, после чего оператор запускает вертикальный модуль. Перемещаясь по направляющим, модуль осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обоих сторон. После завершения распиловки по вертикали, основание формы с массивом перемещается в зону заботы горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего производится распиловка в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, также производится подрезка донного слоя и срезается горбушка.
Во время работы горизонтального модуля, в зону работы вертикального модуля подается следующий массив, таким образом, одновременно происходит распиловка сразу двух массивов, что обеспечивает высокую производительность линии.


     

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.  


     

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.


СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

N
Наименование
Кол-во
Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов
1 Шнековый транспортер цемента (L - 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт) 1
2 Шнековый транспортер золы-уноса (L – 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт 1
Смесительный участок
1 Эстакада 1
2 Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос) 1
3 Весовой дозатор (тензодатчики, пневмозаслонка, предел взвешивания до 1000 кг) 1
4 Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт) 1
5 Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3) 1
6 Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм) 1
Участок распалубки, распиловки массива и укладки блоков на палету
1 Автоматизированный резательный комплекс «АРК-004» (N – 19,5 кВт) 1
2 Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3 (V – 0,85 м3). 59
3 Перегрузочная тележка 4
4 Комплекс для распалубки форм (N – 2,0 кВт) 1
5 Комплекс укладки блоков на палету (N – 2,5 кВт) 1
Участок дробления горбушки
1 Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт) 1


РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м3 НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА МАРКИ D-600

     Материал     Кол-во   
     Цемент (ПЦ500 Д0), кг.      250
     Зола-уноса, кг.      210
     Вода, л      250
     Газообразователь, кг      0,5-1,5
     Фиброволокно, кг      0,6
     Хим. добавки, кг      **

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.


ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силосов для цемента и золы-уноса, рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35... +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава газобетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.


Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.


Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.


УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.